切削液使用中出现腐蚀、泡沫多、生锈等问题该怎么办

       切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。以下总结了切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、工件生锈等问题该如何。对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况。全合成的切削液由于不含油，很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂，夏天天气热，水分蒸发大，再加上操作人员不及时的添加切削液，导致液槽里面的无机盐达到饱和状态，从而析出，附着在工件表面，不仅防锈达不到，给后面的清洗带来很大的麻烦。所以在无机盐添加量上适当地减少，添加有机防锈剂能改善这一点。有机防锈剂三元羧酸具有良好的防锈性，低泡性，良好的硬水稳定性，在通常使用的浓度范围内的溶液对皮肤和粘膜无刺激性等优点。不仅防锈作用优异，而且体系稳定。关于磨削时产生的“烧伤”是冷却不够还是润滑不够，磨削时产生的烧伤发蓝等问题是磨削时局部高温所致，磨削是高速切削加工，在磨削点要产生瞬间高温。因此烧伤问题在磨削加工中时有发生。最直接的办法是改善磨削区的润滑条件，减少摩擦点瞬间的高温更有效。所以如果是发生烧伤问题，主要通过提高磨削液的润滑性来解决。

       对于加工铝件时发生的工件表面发黑、发霉的问题。由于铝元素的化学性质相对比较活泼，容易与酸、碱发生化学反应从而出现腐蚀、锈点、发黑、发霉。处理这类问题时首先考虑的是切削液的pH值不能过高，维持在8.5-9.0之间。选用的防锈剂需要有缓蚀和维持pH值的稳定性能，最好选用那些在工件表面能形成一层保护膜的防锈剂，如磷酸酯、硅酸钠等。

       切削液使用时出现很多的泡沫的原因：切削液的组分中含有很多的表面活性剂，俗称为清洗剂，这些清洗剂使用时会产生大量的泡沫，对于机械加工是不利的。会污染加工环境，给生产的人员带来不便，泄漏出机床也会使切削液的清洗能力降低。这时可以采取添加少量的消泡剂（硅油类的效果最快、聚醚类的持续性强，能抑泡）来补救。

       切削液使用时出现的发臭的问题：切削液分为乳化油（乳化液）、半合成（微乳液）、全合成。由于乳化油里面含有大量的矿物油，这给细菌，真菌，霉菌提供了温床。如果不添加杀菌剂，在很短的时间里细菌就会大量滋生，出现发臭，选用适合的杀菌剂就能有效地解决问题。